El nom químic de l'acrílic és polimetilmetacrilat (PMMA en anglès). A causa de les deficiències del PMMA, com ara la baixa duresa superficial, la facilitat de fregament, la baixa resistència a l'impacte i el mal rendiment del flux de modelat, han aparegut modificacions del PMMA una rere l'altra. Com ara la copolimerització del metacrilat de metil amb estirè i butadiè, la barreja de PMMA i PC, etc.
El comportament del flux dePMMAés pitjor que la del PS i l'ABS, i la viscositat de la fosa és més sensible als canvis de temperatura. Durant el procés de modelat, la viscositat de la fosa canvia principalment en funció de la temperatura d'injecció. El PMMA és un polímer amorf amb una temperatura de fusió superior a 160°C i una temperatura de descomposició de 270°C.
1. Eliminació de plàstics
El PMMA té un cert grau d'absorció d'aigua, amb una taxa d'absorció d'aigua del 0,3-0,4%. El modelat per injecció requereix una humitat inferior al 0,1%, normalment del 0,04%. La presència d'humitat provoca bombolles, ratlles d'aire i una transparència reduïda a la fosa. Per tant, cal assecar-lo. La temperatura d'assecat és de 80-90℃i el temps d'assecat és de més de 3 hores. En alguns casos, es poden utilitzar materials reciclats al 100%. La quantitat real depèn dels requisits de qualitat, normalment més del 30%. Cal evitar la contaminació dels materials reciclats, ja que això afectarà la transparència i les propietats del producte acabat.
2. Selecció de la màquina d'emmotllament per injecció
El PMMA no té requisits especials per a les màquines d'emmotllament per injecció. A causa de la seva alta viscositat de fosa, requereix una ranura més profunda i un forat de broquet de diàmetre més gran. Si els requisits de resistència del producte són més alts, s'ha d'utilitzar un cargol amb una relació d'aspecte més gran per a la plastificació a baixa temperatura. A més, el PMMA s'ha d'emmagatzemar en una tremuja seca.
3. Disseny de motlles i portes
La temperatura del motlle pot ser de 60℃-80℃El diàmetre del canal principal ha de coincidir amb la conicitat interna. L'angle òptim és de 5° a 7°Si voleu modelar per injecció productes de 4 mm o més, l'angle ha de ser de 7° i el diàmetre del canal principal hauria de ser de 8 a 8°. 10 mm, la longitud total de la comporta no ha de superar els 50 mm. Per a productes amb un gruix de paret inferior a 4 mm, el diàmetre del canal de flux ha de ser de 6-8 mm.
Per a productes amb un gruix de paret superior a 4 mm, el diàmetre del corredor ha de ser de 8-12 mm. La profunditat de les portes de tall diagonal, en forma de ventall i vertical ha de ser de 0,7 a 0,9t (t és el gruix de paret del producte). El diàmetre de la porta d'agulla ha de ser de 0,8 a 2 mm; s'ha de triar la mida més petita per a una baixa viscositat.
Els forats de ventilació comuns tenen una profunditat de 0,05 mm, una amplada de 6 mm i un angle d'esborrany d'entre 30′-1° i la part de la cavitat està entre 35′-1°30°.
4. Temperatura de fusió
Es pot mesurar mitjançant el mètode d'injecció a l'aire: que va des de 210℃a 270℃, depenent de la informació proporcionada pel proveïdor.
Sortiu del seient del darrere, feu que el broquet de la màquina d'emmotllament per injecció surti del casquillo del canal principal i, a continuació, realitzeu manualment l'emmotllament per injecció de plàstic, que és l'emmotllament per injecció d'aire.
5. Temperatura d'injecció
Es pot utilitzar una injecció ràpida, però per evitar una tensió interna elevada, és millor utilitzar una injecció en diverses etapes, com ara lenta-ràpida-lenta, etc. Quan injecteu peces gruixudes, utilitzeu una velocitat lenta.
6. Temps de residència
Si la temperatura és de 260°C, el temps de residència no pot superar els 10 minuts. Si la temperatura és de 270°C, el temps de residència no pot superar els 8 minuts.
Trituradora de pel·lícules ZAOGEÉs adequat per aixafar diversos materials de ferralla de vora tova i dura amb un gruix de 0,02 ~ 5 MM, com ara pel·lícules, làmines i plaques de PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA utilitzades en papereria, embalatge i altres indústries.
Es pot utilitzar per recollir, triturar i transportar els materials de rebuig produïts per extrusores, laminadores, màquines de làmines i màquines de planxes. Per exemple, els materials triturats són transportats per un ventilador a través d'una canonada fins a un separador ciclònic i, a continuació, un cargol d'alimentació els empeny cap al port d'alimentació del cargol de l'extrusora per a la barreja automàtica amb nous materials, aconseguint així una protecció i utilització ambiental instantànies.
Data de publicació: 01-07-2024
