El nom químic de l'acrílic és polimetilmetacrilat (PMMA en anglès). A causa de les deficiències del PMMA, com ara la baixa duresa superficial, el fregament fàcil, la baixa resistència a l'impacte i el mal rendiment del flux d'emmotllament, les modificacions del PMMA han aparegut una darrere l'altra. Com ara la copolimerització de metacrilat de metil amb estirè i butadiè, la barreja de PMMA i PC, etc.
El comportament del flux dePMMAés pitjor que la de PS i ABS, i la viscositat de la fosa és més sensible als canvis de temperatura. Durant el procés d'emmotllament, la viscositat de la fusió es modifica principalment en funció de la temperatura d'injecció. El PMMA és un polímer amorf amb una temperatura de fusió superior a 160°C i una temperatura de descomposició de 270°C.
1. Eliminació de plàstics
El PMMA té un cert grau d'absorció d'aigua, amb una taxa d'absorció d'aigua del 0,3-0,4%. L'emmotllament per injecció requereix una humitat inferior al 0,1%, normalment del 0,04%. La presència d'humitat provoca bombolles, ratlles d'aire i una transparència reduïda a la fosa. Per tant, s'ha d'assecar. La temperatura d'assecat és de 80-90℃i el temps d'assecat és superior a 3 hores. Els materials reciclats es poden utilitzar 100% en alguns casos. La quantitat real depèn dels requisits de qualitat, normalment més del 30%. S'ha d'evitar la contaminació dels materials reciclats, en cas contrari afectarà la transparència i les propietats del producte acabat.
2. Selecció de la màquina d'emmotllament per injecció
El PMMA no té requisits especials per a les màquines d'emmotllament per injecció. A causa de la seva alta viscositat de fusió, requereix una ranura més profunda i un forat de broquet de més gran diàmetre. Si els requisits de resistència del producte són més alts, s'ha d'utilitzar un cargol amb una relació d'aspecte més gran per a la plastificació a baixa temperatura. A més, el PMMA s'ha d'emmagatzemar en una tremuja seca.
3. Disseny de motlles i portes
La temperatura del motlle pot ser de 60℃-80℃. El diàmetre del canal principal ha de coincidir amb el conic intern. L'angle òptim és 5° a 7°. Si voleu modelar per injecció productes de 4 mm o superiors, l'angle hauria de ser de 7° i el diàmetre del canal principal hauria de ser de 8 a 8°. 10 mm, la longitud total de la porta no ha de superar els 50 mm. Per als productes amb un gruix de paret inferior a 4 mm, el diàmetre del canal de flux ha de ser de 6-8 mm
Per als productes amb un gruix de paret superior a 4 mm, el diàmetre del corredor ha de ser de 8-12 mm. La profunditat de les portes de tall en diagonal, en forma de ventall i vertical ha de ser de 0,7 a 0,9 t (t és el gruix de la paret del producte). El diàmetre de la porta de l'agulla ha de ser de 0,8 a 2 mm; s'ha de triar la mida més petita per a una viscositat baixa.
Els forats de ventilació comuns tenen una profunditat de 0,05, 6 mm d'amplada i l'angle d'aire d'aire és entre 30′-1° i la part de la cavitat està entre 35′-1°30°.
4. Temperatura de fusió
Es pot mesurar pel mètode d'injecció a l'aire: des de 210℃fins a 270℃, en funció de la informació facilitada pel proveïdor.
Sortiu del seient del darrere, feu que el broquet de la màquina d'emmotllament per injecció surti del casquet del canal principal i, a continuació, realitzeu manualment l'emmotllament per injecció de plàstic, que és l'emmotllament per injecció d'aire.
5. Temperatura d'injecció
Es pot utilitzar una injecció ràpida, però per evitar un estrès intern elevat, és millor utilitzar una injecció en diverses etapes, com ara lenta-ràpid-lenta, etc. Quan injecteu peces gruixudes, utilitzeu una velocitat lenta.
6. Temps de residència
Si la temperatura és de 260°C, el temps de residència no pot superar els 10 minuts. Si la temperatura és de 270°C, el temps de residència no pot superar els 8 minuts.
Trituradora de pel·lícules ZAOGEés adequat per aixafar diversos materials de ferralla suaus i durs amb un gruix de 0,02 ~ 5 MM, com ara pel·lícules, làmines i plaques PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA utilitzades en papereria, embalatge i altres indústries.
Es pot utilitzar per recollir, triturar i transportar els materials de ferralla de vora produïts per extrusores, laminadores, màquines de xapa i màquines de planxa. Per exemple, els materials triturats són transportats per un ventilador de transport a través d'una canonada fins a un separador de cicló i després s'empenyen al port d'alimentació del cargol de l'extrusora mitjançant un cargol d'alimentació per a la barreja automàtica amb nous materials, aconseguint així una protecció i utilització del medi ambient instantània.
Hora de publicació: 01-jul-2024
